核心提示：这个不是这样计算的，因为油漆有一个挥发的过程，计算公式还比较复杂：1.1 油漆体积固体含量油漆的体积固体含量即为油漆中非挥发

这个不是这样计算的，因为油漆有一个挥发的过程，计算公式还比较复杂：

1.1 油漆体积固体含量


油漆的体积固体含量即为油漆中非挥发性成分与液态漆料的体积比。液态油漆中的溶剂挥发后，真正留在车身表面成为漆膜的就是油漆中的非挥发成份，即固体含量。计算公式如下：

体积固体含量=(干膜厚度/湿膜厚度)*100%

1.2 湿膜厚度计算

通过干膜厚度、固体含量来计算湿膜厚度(根据1.1中公式），其中固体含量可以从油漆厂家提供的产品voc豸资料中得到。

已知规定的干膜厚度，查阅相关油漆的体积固体含量，计算相应的湿膜厚度，可以按以下公式计算:

湿膜厚度=干膜厚度/固体含量

1.3 油漆实际用量计算

油漆的实际用量可以按以下公式计算：

油漆实际用量=(单位时间内喷涂面积*湿膜厚度)/涂布效率

1.4 有机溶剂（VOC）挥发量计算

由以上公式可计算出单位时间内油漆实际用量、油漆有效利用量、过喷油漆量。三者之间关系为：

油漆实际用量=油漆有效利用量/涂布效率

那么,有机溶剂挥发量可通过以下公式计算可得：

喷漆室中有机溶剂挥发量=车身油漆溶剂挥发量+过喷油漆中有机溶剂量=油漆有效利用量*有机溶剂百分含量*50%+油漆损耗量*有机溶剂百分含量

那么，也可以顺便算出来流平室有机溶剂挥发量：

流平室有机溶剂挥发量=车身油漆溶剂在流平室中挥发量=油漆有效利用量(包括内板、外板)*有机溶剂百分含量*20%

备注：

(1)设定有机溶剂在喷漆室中挥发的比例为50%。

(2)假设损耗的油漆中的有机溶剂全部挥发至喷漆室中。

(3)设定有机溶剂在流平室中挥发的比例为20%。

1.5 举例计算

例：某一新能源汽车厂喷涂生产线生产能力为26JPH，其中车身外板喷涂面积为12m2，内板喷涂面积为5m2。具体喷漆参数详看表1，现计算每喷漆工序单位时间内VOC排放量。

根据上文公式计算可得：

(1) 总喷涂面积计算

每小时内板喷涂总面积=车型产量*车型涂覆面积=26*5=130m2/H

每小时外板喷涂总面积=车型产量*车型涂覆面积=26*12=312m2/H

(2) 湿膜厚度计算voc

中涂内板喷涂湿膜厚度=25/50%=50μm

中涂外板喷涂湿膜厚度=35/50%=70μm

面漆内板喷涂湿膜厚度=20/50%=40μm

面漆外板喷涂湿膜厚度=25/50%=50μm

清漆内板喷涂湿膜厚度=25/50%=50μm

清漆外板喷涂湿膜厚度=50/50%=100μm

(3) 油漆有效使用量计算

中涂内板油漆有效使用量

=(130*50)/1000=6.5kg/H

中涂外板油漆有效使用量


=(312*70)/1000=21.84kg/H

面漆内板油漆有效使用量

=(130*40)/1000=5.2kg/H

面漆外板油漆有效使用量

=(312*50)/1000=15.6kg/H

清漆内板油漆有效使用量

=(130*50)/1000=6.5kg/H

清漆外板油漆有效使用量

=(312*100)/1000=31.2kg/H

(4) 油漆实际用量计算

中涂内板油漆实际用量=6.5/60%=10.8kg/H

中涂外板油漆实际用量=21.84/60%=36.4kg/H

面漆内板油漆实际用量=5.2/60%=8.7kg/H

面漆外板油漆实际用量=15.6/60%=26kg/H

清漆内板油漆实际用量=6.5/60%=10.8kg/H

清漆外板油漆实际用量=31.2/60%=52kg/H

(5) 有机溶剂（VOC）挥发量计算

中涂内板喷涂段

=6.5*12%*50%+(10.8-6.5)*12%=0.906kg/H

中涂外板喷涂段

=21.84*12%*50%+(36.4-21.84)*12%

=3.06kg/H

中涂流平段=(21.84+6.5)*12%*20%=0.68kg/H

面漆内板喷涂段

=5.2*12%*50%+(8.7-5.2)*12%=0.732kg/H

面漆外板喷涂段

=15.6*12%*50%+(26-15.6)*12%=2.184kg/H

清漆内板喷涂段

=6.5*50%*50%+(10.8-6.5)*50%=3.775kg/H

清漆外板喷涂段

=31.2*50%*50%+(52-31.2)*50%=18.2kg/H

清漆流平段=(31.2+6.5)*50%*20%=3.77kg/H